Заводы по производству двухслойных барабанных сушилок

Когда слышишь про заводы по производству двухслойных барабанных сушилок, первое, что приходит в голову — это типовые металлические цилиндры с подогревом. Но на деле разница между удачной и провальной моделью часто кроется в том, как сделан переход между слоями. У нас в ООО Сычуань Чжисянь Новые энергетические технологии с 2021 года ушли от старой схемы Лао Ли Технолоджи, где перегородки ставили под прямым углом — из-за этого песок и щебень застревали в углах, приходилось останавливать линию каждые 200 часов. Сейчас смотрим на толщину стали во внутреннем барабане: если меньше 14 мм, через полгода появятся вмятины от абразивных материалов.

Конструкционные провалы и неочевидные решения

В 2019 году мы пробовали ставить спиральные перегородки — казалось, что это улучшит теплопередачу. Но на тестах с влажными опилками выяснилось: при влажности выше 45% материал налипает на винтовые лопасти, и КПД падает на 30%. Пришлось вернуться к секционным перегородкам, но с наклоном 15 градусов. Кстати, именно после этого случая мы подали заявку на патент — сейчас в компании 7 патентов на узлы сушилок, включая систему отсекателей конденсата.

Швы сварки — отдельная история. Раньше делали автоматическую сварку под флюсом, но на стыках между барабанами появлялись микротрещины из-за разницы температурного расширения. Сейчас перешли на ручную аргонодуговую сварку с присадкой H08Mn2SiA — дороже, но за три года ни одного разрыва на стыках. Правда, с новыми сварщиками приходится проводить дополнительные тренировки: если скорость подачи проволоки выше 12 м/мин, шов получается пористым.

Термоизоляция — многие экономят на базальтовых матах, но мы с 2022 года используем двойной слой: 80 мм стандартного материала плюс 20 мм фольгированного. В Сибири на комбикормовом заводе в -40°C такая схема позволила снизить теплопотери с 18% до 7%. Хотя изначально заказчик сомневался — говорил, что это избыточно для барабанной сушилки.

Реальные кейсы с нестандартными материалами

В прошлом году делали линию для переработки тырсы — это древесная пыль с фракцией меньше 0.5 мм. Заказчик требовал температуру газа не выше 350°C, иначе начиналось тление. Пришлось переделывать систему подачи воздуха: увеличили сечение воздуховодов на 40%, поставили дополнительные заслонки. После запуска выяснилось, что нужно менять частоту вращения барабана — при стандартных 5 об/мин мелкие частицы слипались в комки.

С угольным шламом была другая проблема — абразивность. Через 2 месяца работы износ лопастей достиг 3 мм, хотя обычно за год стирается не больше 1.5 мм. Добавили наплавку твердым сплавом на края лопастей, но пришлось балансировать барабан заново — вибрация на высоких оборотах превышала 4 мм/с.

Самый сложный проект — сушилка для пивной дробины. Материал липкий, с высоким содержанием белка. Стандартные скребки не справлялись, разрабатывали качающиеся лопатки с тефлоновым покрытием. Но и это не помогло полностью — каждые 10 часов останавливали для механической очистки. В итоге проект закрыли, хотя патент на механизм качающихся лопаток остался.

Экономика против надежности

Часто заказчики просят удешевить конструкцию, например, использовать оцинкованную сталь вместо нержавейки. Но для материалов с pH меньше 5 это смерть — через полгода появляются сквозные коррозионные отверстия. Мы сейчас всегда делаем выборочные испытания образцов в солевой камере — даже если заказчик настаивает на экономии.

Подшипниковые узлы — еще один камень преткновения. Ставили импортные SKF, но с учетом санкций перешли на китайские C&U. Пришлось дорабатывать посадочные места: увеличивать натяг на 0.02 мм, менять схему смазки. После доработок ресурс сравнялся, но первые партии дали 15% брака по вибрации.

Электрика — здесь мы полностью перешли на частотные преобразователи Delta Electronics. Хотя изначально были сомнения: на первом объекте в Хабаровске при -35°C электроника выдавала ошибку перегрева. Оказалось, проблема в firmware — пришлось обновлять прошивки на всех преобразователях. Сейчас пишем инструкции для монтажников с учетом таких нюансов.

Монтажные тонкости, которые не пишут в инструкциях

Фундамент — кажется простым этапом, но именно здесь мы получили самый крупный рекламационный случай. Бетонная плита толщиной 400 мм дала усадку 3 мм по диагонали — достаточно, чтобы нарушить соосность приводного вала. Теперь всегда ставим лазерные нивелиры на время твердения бетона и контролируем каждые 12 часов.

Сборка барабанов на месте — многие пытаются сэкономить и везти готовые секции. Но при транспортировке длиной больше 12 метров неизбежно возникает деформация. Мы возим отдельными полуцилиндрами, свариваем на площадке. Да, это плюс 3 дня к монтажу, но зато гарантирована соосность.

Пусконаладка — здесь важно не спешить с выходом на проектную мощность. Для двухслойных барабанных сушилок мы разработали график: первые 24 часа на 25% мощности, потом 48 часов на 50%, и только затем полная нагрузка. Если пропустить этапы — возможен перегрев подшипников из-за неравномерного расширения корпуса.

Что изменилось после ребрендинга

С 2021 года, когда ООО Сычуань Лао Ли Технолоджи стала ООО Сычуань Чжисянь Новые энергетические технологии, мы смогли консолидировать патенты и увеличить штат инженеров до 20 человек. Это позволило параллельно вести 3-4 проекта вместо 1-2. Хотя в первые месяцы были сложности с документацией — пришлось переоформлять все техусловия.

Сайт zhixianreli.ru сейчас используют больше для предварительных расчетов — клиенты часто спрашивают про возможность сушки специфических материалов вроде фильтр-кеков или шламов гальванического производства. Приходится делать пробные тесты в лаборатории, хотя в 30% случаев оказывается, что материал лучше сушить в других типах аппаратов.

Уставной капитал в 50 миллионов юаней позволил закупить современное оборудование для контроля качества — например, ультразвуковой дефектоскоп для проверки сварных швов. Раньше арендовали аналогичный аппарат, и это затягивало приемку на 2-3 недели. Сейчас вся проверка занимает 3 дня.

Перспективы и тупиковые ветки

Сейчас экспериментируем с системой рекуперации тепла — пытаемся утилизировать тепло отходящих газов для подогрева поступающего воздуха. Пока КПД системы всего 12%, хотя расчетный был 25%. Видимо, не учитывали конденсацию паров в теплообменнике.

Еще одно направление — автоматизация регулировки скорости вращения в зависимости от влажности материала. Поставили датчики InfraTec, но они оказались слишком чувствительны к запыленности. Пришлось разрабатывать систему продувки оптики сжатым воздухом — добавило сложности, но стабильность измерений повысилась.

Смотрели в сторону сушилок с тремя барабанами — казалось, это даст выигрыш в производительности. Но на испытаниях выяснилось, что сложность синхронизации приводов не окупает 15% прироста. Проект заморозили, хотя чертежи остались — может, вернемся когда-нибудь при появлении новых моторов с точным позиционированием.